1月18日，笔者走进新升公司截齿生产车间，激光熔覆、精细加工、钎焊、高温淬火……只见职工正将生产出的截齿产品打包装车，陆续发往各个煤矿企业。

近几年，采煤采矿等行业的工程机械装备正朝着安全、高效、智能的方向迈进，发展十分迅速。截齿作为煤炭开采、掘进机械上的零部件，是切割煤岩的关键刀具，品质的好坏直接影响开采效率。

新升公司针对传统截齿使用寿命短、合金头容易断裂等弊端，建立高耐磨截齿生产、研发基地，创新设计“海岛”结构耐磨涂层，采用三维仿生纹路结构防止偏磨。同时开发截齿耐磨涂层专用复合粉体，研发激光熔注蓝宝石耐磨层制备工艺，提升高耐磨截齿的热稳定性、抗冲击性和耐磨性。

“我们持续优化工艺流程，制定出严格的质量管控体系，做到一产品一编码，实现产品问题全程追溯，产品质量和售后服务得到大幅提升，实现了从技术引进到自主创新、从单一产品到系列化发展的跨越。”新升公司矿用新材料事业部副经理马新珂告诉笔者，该产品多项关键技术指标及寿命均优于进口同类产品，已达到国际先进水平，正逐步替代进口产品。

“在此之前，我们的截齿熔覆层洛氏硬度基本在HRC60左右，处于国内截齿质量中部。为此，我们一直围绕如何提升截齿耐磨硬度进行技术公关，同时与国内截齿知名品牌开展对标。”马新珂介绍。

他们通过工艺调整和改进，将原来先熔覆后钎焊的工艺调整为先钎焊后熔覆，激光熔覆工艺成为截齿生产的最后一项。工艺调整后，却发现后熔覆会导致熔覆层有龟裂和钎焊铜料隐裂现象。对待新出现的问题，他们多次分析并与业内人士多次探讨，最终确定熔覆前预热熔覆后保温的方案，通过多次试验，最终解决了龟裂和隐裂，熔覆硬度也从HRC60提升到HRC72，截齿熔覆硬度达到国内一流水平。

去年7月份，他们按照精益化标准对截齿车间重新升级改造，将精益理念深度融入生产全流程，从优化生产流程、升级质量管控、构建协同体系等多维度发力，为生产体系构建了稳定可靠且高效的作业环境，成为持续优化生产流程的丰沃土壤。

同时，他们重新梳理了从原材料入库到成品出库全过程，通过分析发现工序间的等待浪费、不必要的搬运以及因换模时间过长导致的效率损失。针对这类问题，他们迅速制定实施方案调整布局，缩短物料传递路径，大幅提高了设备利用率和生产灵活性。

通过一系列工艺优化和现场改善措施，凭借低成本、使用寿命长等优势，新升公司生产的高耐磨截齿产品已在13家矿业公司进行试用，经同矿境试用对比，该产品展现出极佳性能水平。新升公司也先后荣获省新材料产业创新创业大赛企业组一等奖、省煤炭工业科学技术奖二等奖、济南市新材料创新创业大赛二等奖等诸多荣誉。

未来，新升公司将以“技术突破+产业延伸+生态构建”为核心，积极打造高耐磨截齿生态集群，加大智能化生产和“产学研”合作力度，进一步提升生产效率与产品质量，为煤矿安全生产和降本增效贡献力量。

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